Nijs - Materialen en hurdens fan transportkettingen foar slakskrapers (rûne keppelingsketting)

Foarrûne keppelingskettingenbrûkt yn slakskrapertransporteurs, moatte de stielen materialen útsûnderlike sterkte, slijtvastheid en it fermogen hawwe om hege temperatueren en abrasive omjouwings te wjerstean.

Sawol 17CrNiMo6 as 23MnNiMoCr54 binne hege kwaliteit legearingstiel dy't faak brûkt wurde foar swiere tapassingen lykas rûne skeakelkettingen yn slakskrapertransporteurs. Dizze stielen steane bekend om har poerbêste hurdens, taaiens en slijtvastheid, foaral as se ûnderwurpen wurde oan gefalferhurding troch karburearjen. Hjirûnder is in detaillearre hantlieding oer waarmtebehanneling en karburearjen foar dizze materialen:

17CrNiMo6 (1.6587)

Dit is in chromium-nikkel-molybdeen-legearing stiel mei poerbêste kearntaaiens en oerflakhurdens nei karburearjen. It wurdt in soad brûkt yn tandwielen, kettingen en oare ûnderdielen dy't in hege slijtvastheid nedich binne.

Waarmtebehanneling foar 17CrNiMo6

1. Normalisearjen (Opsjoneel):

- Doel: Ferfinet de nôtstruktuer en ferbetteret de ferwurkberens.

- Temperatuer: 880–920 °C.

- Koeling: Loftkoeling.

2. Karburearjen:

- Doel: Fergruttet it koalstofgehalte oan it oerflak om in hurde, slijtvaste laach te meitsjen.

- Temperatuer: 880–930 °C.

- Atmosfear: Koalstofrike omjouwing (bygelyks, gaskarburisaasje mei endoterm gas of floeibere karburisaasje).

- Tiid: Hinget ôf fan 'e winske djipte fan 'e kast (meastal 0,5–2,0 mm). Bygelyks:

- 0,5 mm kastdjipte: ~4–6 oeren.

- 1,0 mm kastdjipte: ~8–10 oeren.

- Koalstofpotinsjeel: 0,8–1,0% (om in hege oerflakkoalstofynhâld te berikken).

3. Blessearjen:

- Doel: Transformearret de oerflaklaach mei hege koalstofynhâld yn hurd martensiet.

- Temperatuer: Direkt nei it karburearjen, ôfkuolje yn oalje (bygelyks, by 60–80 °C).

- Koelsnelheid: Kontrolearre om ferfoarming te foarkommen.

4. Temperjen:

- Doel: Ferminderet brosheid en ferbetteret taaiheid.

- Temperatuer: 150–200 °C (foar hege hurdens) of 400–450 °C (foar bettere taaiens).

- Tiid: 1–2 oeren.

5. Finale hurdens:

- Oerflakhurdens: 58–62 HRC.

- Kearnhurdens: 30–40 HRC.

23MnNiMoCr54 (1.7131)

Dit is in mangaan-nikkel-molybdeen-chromium-legearingstiel mei poerbêste ferhurdingsfermogen en taaiheid. It wurdt faak brûkt yn ûnderdielen dy't hege sterkte en slijtvastheid nedich binne.

Waarmtebehanneling foar 23MnNiMoCr54

1. Normalisearjen (Opsjoneel):

- Doel: Ferbetteret uniformiteit en ferwurkberens.

- Temperatuer: 870–910 °C.

- Koeling: Loftkoeling.

2. Karburearjen:

- Doel: Maakt in oerflaklaach mei hege koalstofynhâld foar wearbestindigens.

- Temperatuer: 880–930 °C.

- Atmosfear: Koalstofrike omjouwing (bygelyks, gasfoarmige of floeibere karburearring).

- Tiid: Hinget ôf fan 'e winske kastdjipte (fergelykber mei 17CrNiMo6).

- Koalstofpotinsjeel: 0,8–1,0%.

3. Blessearjen:

- Doel: Ferhurdet de oerflaklaach.

- Temperatuer: Blessearje yn oalje (bygelyks, by 60–80 °C).

- Koelsnelheid: Kontrolearre om ferfoarming te minimalisearjen.

4. Temperjen:

- Doel: Balansearret hurdens en taaiens.

- Temperatuer: 150–200 °C (foar hege hurdens) of 400–450 °C (foar bettere taaiens).

- Tiid: 1–2 oeren.

5. Finale hurdens:

- Oerflakhurdens: 58–62 HRC.

- Kearnhurdens: 30–40 HRC.

Wichtige parameters foar karburearjen

- Kastdjipte: Typysk 0,5–2,0 mm, ôfhinklik fan 'e tapassing. Foar slakskraperkettingen is in kastdjipte fan 1,0–1,5 mm faak geskikt.

- Koalstofynhâld oan it oerflak: 0,8–1,0% om hege hurdens te garandearjen.

- Blusmiddel: Oalje hat de foarkar foar dizze stielen om barsten en ferfoarming te foarkommen.

- Temperjen: Legere tempertemperatueren (150–200 °C) wurde brûkt foar maksimale hurdens, wylst hegere temperatueren (400–450 °C) de taaiens ferbetterje.

Foardielen fan karburearjen foar 17CrNiMo6 en 23MnNiMoCr54

1. Hege oerflakhurdens: Berikt 58–62 HRC, en biedt poerbêste slijtvastheid.

2. Tûke kearn: Behâldt in duktile kearn (30–40 HRC) om ynfloed en wurgens te wjerstean.

3. Duorsumens: Ideaal foar rûge omjouwings lykas slakbehanneling, dêr't abrasion en ynfloed gewoan binne.

4. Kontrolearre gefaldjipte: Maakt oanpassing mooglik op basis fan 'e spesifike applikaasje.

Oerwagings nei behanneling

1. Skotstralen:

- Ferbetteret wurgenssterkte troch kompresjespanningen op it oerflak te feroarsaakjen.

2. Oerflakôfwerking:

- Slypjen of polearjen kin dien wurde om de winske oerflaktefinish en dimensjonele krektens te berikken.

3. Kwaliteitskontrôle:

- Fier hurdheidstests út (bygelyks Rockwell C) en mikrostrukturele analyze om de juste kastdjipte en hurdens te garandearjen.

Hurdens testen is in krúsjale stap yn it garandearjen fan 'e kwaliteit en prestaasjes fan rûne skeakelkettingen makke fan materialen lykas 17CrNiMo6 en 23MnNiMoCr54, foaral nei karburearjen en waarmtebehanneling. Hjirûnder is in wiidweidige hantlieding en oanbefellings foar hurdens testen fan rûne skeakelkettingen:

It belang fan hurdens testen

1. Oerflakhurdens: Soarget derfoar dat de karburearre laach fan 'e kettingferbining de winske slijtvastheid berikt hat.

2. Kearnhurdens: Ferifiearret de taaiheid en duktyliteit fan it kearnmateriaal fan 'e kettingferbining.

3. Kwaliteitskontrôle: Befêstiget dat it waarmtebehannelingsproses korrekt útfierd is.

4. Konsistinsje: Soarget foar uniformiteit oer de keatlingskeppelings.

Metoaden foar it testen fan hurdens fan rûne keppelings

Foar karburearre keatlingen wurde de folgjende hurdens testmetoaden gewoanlik brûkt:

1. Rockwell-hurdenstest (HRC)

- Doel: Mjit de oerflakhurdens fan 'e karburearre laach.

- Skaal: Rockwell C (HRC) wurdt brûkt foar materialen mei hege hurdens.

- Proseduere:

- In diamantkegel-yndrukker wurdt ûnder in grutte lading yn it oerflak fan 'e kettingskakel drukt.

- De penetraasjedjipte wurdt metten en omset yn in hurdheidswearde.

- Applikaasjes:

- Ideaal foar it mjitten fan oerflakhurdens (58–62 HRC foar karburearre lagen).

- Apparatuer: Rockwell hurdheidstester.

2. Vickers hurdenstest (HV)

- Doel: Mjit hurdens op spesifike punten, ynklusyf de kast en kearn.

- Skaal: Vickers-hurdens (HV).

- Proseduere:

- In diamantpiramide-yndrukper wurdt yn it materiaal parse.

- De diagonale lingte fan 'e yndrukking wurdt metten en omset yn hurdens.

- Applikaasjes:

- Geskikt foar it mjitten fan hurdheidsgradiënten fan it oerflak oant de kearn.

- Apparatuer: Vickers hurdheidstester.

3. Mikrohurdenstest

- Doel: Mjit hurdens op mikroskopysk nivo, faak brûkt om it hurdensprofyl oer de kast en kearn te evaluearjen.

- Skaal: Vickers (HV) of Knoop (HK).

- Proseduere:

- In lytse yndrukker wurdt brûkt om mikro-yndrukkingen te meitsjen.

- De hurdens wurdt berekkene op basis fan 'e yndrukgrutte.

- Applikaasjes:

- Brûkt om de hurdheidsgradiënt en effektive kastdjipte te bepalen.

- Apparatuer: Mikrohurdensmeter.

4. Brinell-hurdenstest (HBW)

- Doel: Mjit de hurdens fan it kearnmateriaal.

- Skaal: Brinell-hurdens (HBW).

- Proseduere:

- In wolfraamkarbide bal wurdt ûnder in spesifike lading yn it materiaal parse.

- De diameter fan 'e yndrukking wurdt metten en omrekkene nei hurdens.

- Applikaasjes:

- Geskikt foar it mjitten fan kearnhurdens (30–40 HRC-ekwivalint).

- Apparatuer: Brinell-hurdensmeter.

Proseduere foar hurdens testen foar karburearre keatlingen

1. Oerflakhurdenstest:

- Brûk de Rockwell C (HRC) skaal om de hurdens fan 'e karburearre laach te mjitten.

- Test meardere punten op it oerflak fan 'e kettingskakels om uniformiteit te garandearjen.

- Ferwachte hurdens: 58–62 HRC.

2. Kearnhurdenstest:

- Brûk de Rockwell C (HRC) of Brinell (HBW) skaal om de hurdens fan it kearnmateriaal te mjitten.

- Test de kearn troch in dwerssnit fan in kettingskeakel te snijen en de hurdens yn it sintrum te mjitten.

- Ferwachte hurdens: 30–40 HRC.

3. Testen fan hurdensprofyl:

- Brûk de Vickers (HV) of mikrohurdenstest om de hurdheidsgradiënt fan it oerflak nei de kearn te evaluearjen.

- Meitsje in dwerstrochsneed fan 'e kettingskakel en meitsje ynspringingen mei regelmjittige tuskenskoften (bygelyks elke 0,1 mm).

- Plot de hurdheidswearden om de effektive kastdjipte te bepalen (meastal wêr't de hurdens sakket nei 550 HV of 52 HRC).

Oanrikkemandearre hurdenswearden foar slakskrapertransportketting

- Oerflakhurdens: 58–62 HRC (nei karburearjen en blussen).

- Kearnhurdens: 30–40 HRC (nei tempering).

- Effektive kastdjipte: De djipte wêrby't de hurdens sakket nei 550 HV of 52 HRC (meastal 0,5–2,0 mm, ôfhinklik fan 'e easken).

Hurdenswearden foar slakskrapertransportketting

Rûne keppelingsketting hurdens testen 01

Kwaliteitskontrôle en noarmen

1. Testfrekwinsje:

- Fier hurdheidstests út op in represintative stekproef fan keatlingen út elke batch.

- Test meardere keppelings om konsistinsje te garandearjen.

2. Normen:

- Folgje ynternasjonale noarmen foar hurdens testen, lykas: ISO 6508

Oanfoljende oanbefellings foar hurdens testen fan rûne keatlingen

1. Ultrasone hurdens testen

- Doel: Net-destruktive metoade om oerflakhurdens te mjitten.

- Proseduere:

- Brûkt in ultrasone sonde om de hurdens te mjitten op basis fan 'e kontaktimpedânsje.

- Applikaasjes:

- Nuttich foar it testen fan ôfmakke keatlingen sûnder se te beskeadigjen.

- Apparatuer: Ultrasone hurdheidstester.

2. Mjitting fan 'e djipte fan 'e kast

- Doel: Bepaalt de djipte fan 'e ferhurde laach fan 'e kettingferbining.

- Metoaden:

- Mikrohurdenstest: Mjit hurdens op ferskate djipten om de effektive kastdjipte te identifisearjen (wêrby't de hurdens sakket nei 550 HV of 52 HRC).

- Metallografyske analyze: Undersyket in dwersdoorsnede ûnder in mikroskoop om de djipte fan 'e kast fisueel te beoardieljen.

- Proseduere:

- Snij in dwerssnit fan 'e kettingskakel ôf.

- Poets en ets it stekproef om de mikrostruktuer te sjen litten.

- Mjit de djipte fan 'e ferhurde laach.

Workflow foar hurdens testen

Hjir is in stap-foar-stap workflow foar hurdens testen fan karburearre keatlingen:

1. Tarieding fan foarbylden:

- Selektearje in represintative kettingskeakel út 'e batch.

- Meitsje it oerflak skjin om alle fersmoarging of skaal te ferwiderjen.

- Foar it testen fan kearnhurdens en hurdheidsprofyl, snij in dwerssnit fan 'e skeakel.

2. Testen fan oerflakhurdens:

- Brûk in Rockwell-hurdensmeter (HRC-skaal) om de oerflakhurdens te mjitten.

- Nim meardere mjittingen op ferskate lokaasjes op 'e keppeling om uniformiteit te garandearjen.

3. Kearnhurdenstest:

- Brûk in Rockwell-hurdensmeter (HRC-skaal) of Brinell-hurdensmeter (HBW-skaal) om de kearnhurdens te mjitten.

- Test it sintrum fan 'e trochsneed keppeling.

4. Testen fan hurdensprofyl:

- Brûk in Vickers- of mikrohurdensmeter om de hurdens mei regelmjittige yntervallen te mjitten fan it oerflak oant de kearn.

- Plot de hurdheidswearden om de effektive kastdjipte te bepalen.

5. Dokumintaasje en analyze:

- Registrearje alle hurdheidswearden en mjittingen fan 'e kastdjipte.

- Fergelykje de resultaten mei de oantsjutte easken (bygelyks, oerflakhurdens fan 58–62 HRC, kearnhurdens fan 30–40 HRC, en kastdjipte fan 0,5–2,0 mm).

- Identifisearje alle ôfwikingen en nim korrektive aksjes as it nedich is.

Mienskiplike útdagings en oplossingen

1. Ynkonsistente hurdens:

- Oarsaak: Uneven karburearjen of blussen.

- Oplossing: Soargje foar in unifoarme temperatuer en koalstofpotinsjaal tidens it karburearjen, en goede roering tidens it blussen.

2. Lege oerflakhurdens:

- Oarsaak: Unfoldwaande koalstofynhâld of ferkearde blussen.

- Oplossing: Ferifiearje koalstofpotinsjeel tidens it karburearjen en soargje foar juste blusparameters (bygelyks oaljetemperatuer en koelsnelheid).

3. Oermjittige saakdjipte:

- Oarsaak: Langere karbureartiid of hege karbureartemperatuer.

- Oplossing: Optimalisearje karbureartiid en -temperatuer op basis fan 'e winske kastdjipte.

4. Ferfoarming tidens it blussen:

- Oarsaak: Fluch of ûngelikense ôfkuolling.

- Oplossing: Brûk kontroleare blusmetoaden (bygelyks oaljeblussen mei skodzjen) en beskôgje stressferlichtende behannelingen.

Normen en referinsjes

- ISO 6508: Rockwell-hurdenstest.

- ISO 6507: Vickers hurdheidstest.

- ISO 6506: Brinell-hurdenstest.

- ASTM E18: Standert testmetoaden foar Rockwell-hurdens.

- ASTM E384: Standert testmetoade foar mikroyndrukhurdens.

Finale oanbefellings

1. Regelmjittige kalibraasje:

- Kalibrearje apparatuer foar hurdens testen regelmjittich mei sertifisearre referinsjeblokken om krektens te garandearjen.

2. Training:

- Soargje derfoar dat operators oplaat binne yn 'e juste techniken foar hurdens testen en it gebrûk fan apparatuer.

3. Kwaliteitskontrôle:

- Implementearje in robúst kwaliteitskontrôleproses, ynklusyf regelmjittige hurdens testen en dokumintaasje.

4. Gearwurking mei leveransiers:

- Wurkje nau gear mei materiaalleveransiers en waarmtebehannelingsfasiliteiten om in konsekwinte kwaliteit te garandearjen.

Pleatsingstiid: 4 febrewaris 2025

Slakskrapertransportketting (rûne keppelingsketting) materialen en hurdens

17CrNiMo6 (1.6587)

23MnNiMoCr54 (1.7131)

Wichtige parameters foar karburearjen

Foardielen fan karburearjen foar 17CrNiMo6 en 23MnNiMoCr54

Oerwagings nei behanneling

It belang fan hurdens testen

Metoaden foar it testen fan hurdens fan rûne keppelings

Proseduere foar hurdens testen foar karburearre keatlingen

Oanrikkemandearre hurdenswearden foar slakskrapertransportketting

Kwaliteitskontrôle en noarmen

Oanfoljende oanbefellings foar hurdens testen fan rûne keatlingen

Workflow foar hurdens testen

Mienskiplike útdagings en oplossingen

Normen en referinsjes

Finale oanbefellings

Lit jo berjocht achter: